大量事實證明，采用先進的高強鋼已成為汽車輕量化具競爭力和有效的措施，因為它具有以下優點：

   高強度鋼具有廣泛的強度等級； 車身采用高強度鋼板，可減少零件和重量，從而降低消耗； 與鎂、鋁等材料相比，生產先進高強鋼的溫室氣體排放量較低，僅為鋁的1/6，不到鎂的1/8； 高強度鋼滿足提高汽車碰撞安全性和行駛穩定性的要求；

先進的高強度鋼提供了減輕重量和優化性能的較佳方式。 雙相鋼具有強度、成形性和焊接性的良好組合。 這些優勢與冷彎成型的成本優勢相結合，使得AHSS適用于汽車車身結構件和安全件方面有著誘人的使用前景。

零件成型技術

如今，高強度鋼在國外汽車零部件制造中的應用比例越來越大。 先進的高強鋼制造技術主要有激光拼焊技術、液壓成型技術、沖壓技術、冷成型技術等，其中汽車沖壓件占有較大市場。 但研究發現，冷彎成型工藝與沖壓成型工藝相比具有更大的優勢。

與深沖件相比，輥壓件具有以下優點：工具成本低； 冷彎成型可以形成更高強度的鋼； 柔韌性好，可生產不同長度和厚度的產品

減重效果

高強度鋼與零件的輕量化關系較為密切。 使用高強度鋼板可以在等強度等載荷設計條件下降低板厚和重量。

高強度鋼板可用于汽車車身制造，以提高零件的碰撞吸收能，防止塑性變形。 隨著雙相鋼強度的增加，沖擊吸收能量也增加。 因此，從碰撞吸收能量的角度來看，材料強度越高，減重效果越明顯。 當鋼材的抗拉強度增加一倍時，在吸收相同能量的情況下，其厚度和重量通常可以減少30%。

在汽車輕量化和節能減排的壓力下，用高強度鋼代替普通強度鋼，用汽車輥壓件代替沖壓件是現代汽車零部件發展的趨勢。 與沖壓成形相比，在加工高強度等級的高強鋼時，滾壓成形具有更顯著的優勢。 因此，為了提高國內汽車企業的實力和競爭力，滿足國內汽車節能環保的需求，迫切需要開發更先進的汽車滾壓成型技術。